Dachy fabryki Egger w Biskupcu

Ocena: 5
3735

Pierwsza w Polsce fabryka światowego producenta płyt wiórowych to największa inwestycja w rejonie, zlokalizowana na 87 ha. To także największy dach płaski na budynkach przemysłowych wykonany w ostatnich latach w Polsce północno-wschodniej. 
 

Z powierzchni całego terenu zakładu pod dachem znajduje się aż 12 ha, a w celach komunikacji, składowania i transportu pokryto asfaltem 26,6 ha. 

Inwestycja
Fabryka Egger w Biskupcu (woj. warmińsko-mazurskie) to już dziewiętnasty zakład produkcyjny na świecie tego austriackiego potentata. Firma od wielu lat współpracuje z potężnym polskim przemysłem meblowym jako dostawca wysokiej jakości surowych i laminowanych płyt wiórowych. Od połowy ubiegłego roku zamiast eksportować, dostarcza je bezpośrednio na rynku polskim. 

Transport 36-metrowych dźwigarów na plac budowy to duże wyzwanie 

Fabryka w Biskupcu to inwestycja o wartości 440 mln euro. Została zaplanowana i zbudowana zgodnie ze standardem BAT Unii Europejskiej, co oznacza wykorzystanie dostępnych technik, które są najlepsze dla zapobiegania lub minimalizowania emisji i negatywnego wpływu na środowisko. Zakład posiada ultranowoczesne obiekty oparte na najnowszej technologii produkcji i wiedzy o środowisku. Jego zdolności produkcyjne wynoszą 650.000 m3 surowej płyty wiórowej rocznie. Jest to obecnie najnowocześniejsza fabryka w całej Grupie Egger, wyposażona w najnowsze maszyny i technologie, które zapewniają wysoki poziom ochrony środowiska i bezpieczeństwo pracy.

Transport 36-metrowych dźwigarów na plac budowy to duże wyzwanie 

Obiekt i wykonawca
Wykonanie stanu surowego większości betonowych obiektów fabryki zlecono firmie Budimex S.A., która z kolei wykonanie elewacji i konstrukcji dachów powierzyła firmie podwykonawczej – Dachland, z którą od lat współpracuje. Dachland wykonał obudowę ścian, konstrukcję dachów z blachy trapezowej na wszystkich budynkach oraz ostatecznie pokrycie dachowe pięciu budynków, ponieważ inny wykonawca wycofał się z tych prac z przyczyn losowych. Dachland to jedna z największych firm wykonawczych w branży dachów w rejonie warmińsko – mazurskim. 

Montaż tak potężnych elementów wymaga specjalnego dźwigu

Na pierwszą linię frontu firma wystawiła w Biskupcu Tadeusza Kondrata, który pełnił funkcję kierownika robót, a wspomagali go przejściowo inżynierowie: Michał Molcan oraz Gabriela Jeziorska, którą z czasem zastąpiła Katarzyna Radzka. To niełatwe zadanie pan Tadeusz pełni przez cały okres realizacji kompleksu, czyli od roku 2017 do chwili obecnej, gdy prowadzone są jeszcze procedury odbiorowe hali 114.

Konstrukcja hali wysokiego składowania pokryta częściowo płytami warstwowymi Rockwool

Konstrukcja
Hale mają konstrukcję szkieletową, opartą na słupach żelbetowych, a dźwigary przewidziano z żelbetu oraz z konstrukcyjnego drewna klejonego. Ich produkcja i montaż została przeprowadzona przez firmę Wiehag. Użycie na dźwigary drewna klejonego jako materiału lżejszego w halach o dużych rozpiętościach jest bardziej zasadne i sprawdza się lepiej niż żelbet pod względem właściwości wytrzymałościowych i relacji wytrzymałości do ciężaru własnego. 

Ściany na wszystkich halach wyglądały podobnie – na podkonstrukcji żelbetowej montowano niepalną termoizolację z wełny mineralnej Rockwool, którą przykrywano blachą trapezową T35 marki Blachy Pruszyński.

Prace przy zgrzewaniu kołnierza z papy uszczelniającego podkonstrukcję pod pasma świetlne

Dachy
Powierzchnia dachów wszystkich obiektów (w sumie 35 budynków i hal) jest ogromna – to około 126 tys. m2. Dachy nad halami oparte są na dźwigarach z drewna klejonego o rozpiętości 36 m w rozstawie co 6 m. Pokrycie konstrukcyjne stanowi blacha trapezowa. 

Niemal wszystkie dachy na halach fabryki mają ten sam układ warstw:

  • konstrukcyjna blacha trapezowa T150 (Blachy Pruszyński)
  • papa paroizolacyjna asfaltowa Plaster Al (BMI Icopal)
  • termoizolacja z 12-centymetrowej wełny mineralnej Hardrock Max (Rockwool)
  • papa asfaltowa wierzchniego krycia MonoLight 5,2 Szybki Profil SBS (BMI Icopal).

Przebieg prac był typowy dla tego rodzaju układu warstw. Najpierw zamontowano blachę trapezową jedno- lub dwuwarstwowo zgodnie z projektem. Następnie wykonano uciąglenia blach (zapewnienie nośności styku łączonych elementów nie mniejszej niż wytrzymałość blachy) i przyklejono paroizolację. Następnie nastąpiło rozłożenie docieplenia z wełny mineralnej, montaż pokrycia, obróbka attyk oraz świetlików i na końcu montaż czap attyk.

Prace przy skrzyniach na pasma świetlne

Wierzchnią warstwę hydroizolacyjną mocowano do podłoża mechanicznie za pomocą tulei G2 i wkrętów samo wiercących GTS-B marki Etanco Gdynia. Strefy brzegowe, czyli attyki w wysokości ok. 1,2 m, wygrzewane były papą. 

Na dachach stosowano zabezpieczenia w postaci słupków kotwiczących Proton 4 oraz Proton 1 (słupki centralne) firmy Protekt. Stanowiły one punkty kotwiczenia dla indywidualnego sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości. Proton 4 jest przeznaczony do mocowania bezpośrednio do poszycia dachów wykonanych z blachy trapezowej, zarówno gdy blacha stanowi osłonę zewnętrzną, jak również gdy jest przykryta izolacją.

Rozpoczyna się montaż papy paroizolacyjnej asfaltowej Plaster A1 marki BMI Icopal

Na papę paroizolacyjną kładziona jest wełna mineralna a na nią papa wierzchniego krycia 

W niektórych obszarach dachów, tam gdzie projektanci przewidywali możliwe duże obciążenia np. wodą opadową lub śniegiem, położono dwie warstwy blachy trapezowej T150, wzmacniając właściwości nośne dachu. Na dachach zastosowano odwodnienie podciśnieniowe Pluvia marki Geberit. 

Blacha i pasma świetlne
Blacha trapezowa T150 to jeden z ważnych elementów oferty firmy Blachy Pruszyński. Stosowana jest jako pokrycie dachowe, element konstrukcyjny, na stropy, szalunki tracone itp. Wysokość profilu wynosi 150 mm, a minimalna długość arkusza to 2 mb. Dostępna jest w grubościach od 0,7 do 1,50 mm. Na budowie wykorzystano blachę o typowej grubości 0,88 mm i typowych właściwościach. 

Papa wierzchniego krycia w rolkach gotowa do rozłożenia; konstrukcja pod świetliki już zamontowana

Widoczne wszystkie warstwy dachu

Naświetla w kalenicach hal mają szerokość 4 m. Na dachach zamontowane są również urządzenia wentylacji mechanicznej oraz klapy dymowe. Pasma świetlne typu 940/10 marki Essmann doświetlają wszystkie hale produkcyjne i magazynowe. Przed położeniem blachy na dźwigarach montowana jest podkonstrukcja świetlika – specjalna skrzynia o wymiarach dopasowanych do wymiarów hali, np. o długości 100 m i szerokości 3 m. Z papy wywijany jest na nią fartuch, który zapewnia szczelne połączenie pasma świetlnego z pokryciem dachowym. 

Dwunawowa hala z dźwigarami z klejonego drewna pokryta blachą trapezową z zamontowanymi naświetleniami

Magazyn wysokiego składowania
Podczas gdy większa część inwestycji została oddana do użytku i Egger mógł ruszyć z produkcją, hala 114, czyli magazyn wysokiego składowania, była w stanie budowy. Obecnie trwają jej procedury odbiorowe. Jest to budynek o wysokości 34 m, długości 100 m i szerokości 40 m, w którym na połowie dachu zastosowano grubszą termoizolację (wełna 15 cm + 5 cm) ze względu na to, że w tej części będą składowane również płyty laminowane, które muszą być przechowywane w odpowiednio wysokich temperaturach. 

Czasami i w takich warunkach trzeba było pracować …

Niedawno jeszcze na budynku pracownicy firmy Dachland zamontowali sześć półtonowych wentylatorów. Gotowy już dach należało zdemontować w miejscu przeznaczonym na wentylatory i przygotować zaprojektowaną odpowiednią podkonstrukcję pomiędzy dźwigarami. Montaż urządzeń był kłopotliwy choćby z uwagi na ich ciężar, który wymuszał ostrożny transport specjalnym dźwigiem. Podobnie, już po ukończeniu dachu, Dachland przygotował w nim trzy duże otwory (6,15 x 1,5 m), przez które inwestor wstawiał do hali wysokiego składowania windy techniczne do podawania płyt na duże wysokości. Zarówno windy, jak i wentylatory dostarczono na budowę z opóźnieniem w stosunku do prowadzonych prac budowlanych, więc pracownicy Dachland musieli wykonać podwójną robotę w zakresie krycia dachu. 

Montaż blachy trapezowej – podmokły grunt uniemożliwiał składowanie materiałów budowlanych

Trudności i problemy
W ekipie firmy Dachland na budowie fabryki Egger pracowało przez dwa lata średnio ok. 30 osób – i to prawie bez przerw. Prace przerywano tylko wtedy, gdy było za zimno. Równolegle powstawały dwie albo trzy hale na raz, więc praca mogła odbywać się w trybie ciągłym. Nie było żadnych problemów z dostawą materiałów budowlanych czy z dostępnością pracowników, a wszelkie niejasności rozwiązywane były na bieżąco. Czasami pogoda wymuszała na nas dodatkową pracę. Na przykład w nocy zamarzała woda przy attykach w miejscach, które nie zostały dogrzane. Rano musieliśmy ją szybko rozmrażać czy rozkuwać, żeby nie dostała się do hali na maszyny. Potem konieczne było osuszanie takich miejsc i ponowne sklejanie – mówi pan Tadeusz Kondrat, kierownik budowy. 

Montaż płyt warstwowych odbywał się również z wykorzystaniem technik alpinistycznych

Inny problem to skoordynowanie swojej pracy z pracą innych zespołów. Na budowie pracowało nawet ok. 1000 osób z różnych firm jednocześnie. Pracowały setki maszyn. Były problemy ze składowaniem materiałów budowlanych. Dziś mogły stać tu, jutro trzeba je było przenosić w inne miejsce. Zdarzało się, że dochodziło do ich uszkodzeń przez inne ekipy – wspomina pan Tadeusz – Trzeba je było zamawiać jeszcze raz, a to burzyło harmonogram prac. Konieczne były wtedy częste inwentaryzacje – co można wykorzystać z uszkodzonych materiałów, a co już się nie nadawało do użycia – dodaje. Jeśli chodzi o składowanie materiałów, to dopóki nie wyasfaltowane zostały drogi i powierzchnie magazynowe, zdarzały się problemy z miejscem. Ani wełny ani blachy nie można było przecież położyć w błoto, a teren był mokry, szczególnie gdy dłużej padało. Długie gumowce czasem nie wystarczały! – wspomina ze śmiechem pan Tadeusz. Z uwagi na warunki geologiczne grunt musiał być zresztą miejscami wzmacniany palami żelbetowymi, by zapewnić odpowiednią stabilność budynkom.

W trakcie montażu blachy trapezowej

Inny problem to tempo. Czasem wymagano od nas rzeczy niemożliwych czasowo – np. natychmiastowego postawienia większej ilości ludzi do pracy, podczas gdy oni są zajęci na innych, oddalonych budowach, nie mają zapewnionego zakwaterowania na miejscu. Rzeczowa rozmowa i wyjaśnienie sytuacji zawsze rozładowywały napiętą atmosferę – mówi pan Tadeusz i podkreśla, ze współpraca między firmami, inwestorem, generalnym wykonawcą była bardzo dobra. 

Piękny widok – dachy hal nowej fabryki Egger w Biskupcu 

Odbiór i konserwacja
Odbiór kompleksu odbył się w połowie ubiegłego roku (28 czerwca 2019 r.) i od razu ruszyła produkcja. Trwają jeszcze procedury odbiorowe ostatniego budynku – magazynu wysokiego składowania. Dotychczasowe odbiory odbywały się bez zastrzeżeń. 

Firma Dachland prowadzi nadal bieżące prace konserwacyjne na dachu i prace związane z dodatkowymi robotami, np. uszczelnienie dachu po montażu klimatyzacji. Przy tak dużej inwestycji zawsze znajdzie się coś do zrobienia. W trakcie eksploatacji budynków i przy pracy tak wielu maszyn będzie dochodziło do rozszczelnień, przecieków, uszkodzeń elewacji, dachu, obróbek blacharskich. Takie eksploatacyjne uszkodzenia będą wymagały regularnych prac konserwacyjnych.

 

Dachland
Firma rodzinna założona w 1987 roku przez Joannę i Marka Maleszka. Dachland zatrudnia ok. 60 osób, posiada wiedzę i zaplecze sprzętowe umożliwiające realizację największych inwestycji w Polsce i zagranicą. Specjalizuje się w montażu wielowarstwowych pokryć dachowych i elewacyjnych na dużych obiektach, jest generalnym wykonawcą robót ogólnobudowlanych, w tym remontów obiektów zabytkowych. 

Najciekawsze zrealizowane projekty to budowa bloku energetycznego o dachu na wysokości 110 m dla elektrowni w Kozienicach, hydroizolacja tunelu samochodowego o długości 1,7 km pod Martwą Wisłą oraz w Niemczech – teatr w Wolfsburgu, budynek główny policji w Düsseldorfie, Instytut Morski w Bremerhaven, szpital w Heidelbergu łącznie z płytą lotniskową, jak i Uniwersytet w Bochum.

Siedziba firmy Dachland w Olsztynie

W 2019 roku jako generalny wykonawca Dachland zakończył budowę Piekarni Tyrolskiej w Barczewie (hala 21 tys. m2 i biura 1,5 tys. m2), hali dla firmy Bujalski w Dywitach produkującej urządzenia i konstrukcje ze stali kwasoodpornej (hala 27 tys. m3) oraz Osiedla Kwiatowego w Olsztynie (5 bloków). Obecnie prowadzi równolegle 27 inwestycji. Są to m.in.: Wojewódzki Szpital Zespolony w Toruniu, Hala Lidla w Stargardzie, Muzeum Wojska Polskiego w Warszawie oraz siedem obiektów w Niemczech.
Ważną częścią działalności firmy jest prowadzona od początku sprzedaż materiałów budowlach, w tym również na rynki zagraniczne. 

 

mgr inż. Tadeusz Kondrat
Kierownik budowy w firmie Dachland,
sprawujący nadzór nad pracami w Biskupcu.
Reprezentował firmę w kontaktach z Budimexem,
Eggerem, z podwykonawcami,
był odpowiedzialny za rozliczenia,
jakość i tempo prac, bhp, kontrolę dostaw,
porządek i zabezpieczenie materiałów.
Absolwent Wydziału Budownictwa
Akademii Rolniczo-Technicznej w Olszynie.
Zebrał doświadczenie w branży budowlanej pracując
dla Warmińskiego Przedsiębiorstwa Budowlanego,
dla Budimexu Rzeszów oraz prowadząc własną działalność
(również w Niemczech i Szwecji).
W firmie Dachland pracuje od 2017 roku. 

Źródło: Dachy, nr 3 (241) 2020

 

PODZIEL SIĘ:
OCEŃ:

Artykuły ekspertów

- Reklama -

Polecane firmy

Polecamy


 


 

Który model dachówki ceramicznej płaskiej jest Ci najbardziej znany?








GŁOSUJ

Które okna dachowe (Twoim zdaniem) montujesz najszybciej?







GŁOSUJ