Blachodachówka Quadro w trzech podejściach

Ocena: 5
1758

Podobnie jak ludziom, dachom także może brakować trochę szczęścia. Niedokładność i pośpiech wykonawcy spowodowały konieczność naprawy całego dachu. Jeszcze raz w tym przypadku potwierdziła się zasada, że im bardziej płaski materiał pokryciowy, tym potrzebna jest większa precyzja wykonania więźby i łacenia.

Obiekt, którego dach miał trochę pecha, to budynek mieszkalny jednorodzinny położony koło Łosic w województwie mazowieckim. Inwestor budował dom dla swojej rodziny. Projekt zakładał dach bez łuków i zaokrągleń ale wielopłaszczyznowy, na którym znajdują się dwa kominy wymurowane z klinkieru na pełną fugę i jeden wyłaz dachowy. Cały dach ma powierzchnię 400 m2 i kąt nachylenia 28?. I już z powodu tego kąta doszło do nieporozumienia.

Brak podwójnych łat wymaganych pod Quadro (zdjęcie zrobione po demontażu modułów)

Wybór pokrycia
Przy wyborze pokrycia dachowego inwestor został niewłaściwie poinformowany, że takie małe nachylenie połaci uniemożliwia położenie dachówki. Dlatego zdecydował się na pokrycie z blachy. Jednak w zależności od rodzaju dachówki ich producenci dopuszczają niewielkie pochylenia przy spełnieniu określonych warunków konstrukcyjnych. Zawsze należy sprawdzać informacje techniczne i instrukcje montażu pokrycia przy zakupie. Dzięki temu unikniemy takich nieścisłości i nieporozumień.

Nasz inwestor, błędnie przekonany, że musi wybrać blachodachówkę, chciał koniecznie kupić coś ładnego w nowoczesnej stylistyce. Zdecydował się na produkt marki Icopal pod nazwą Quadro w kolorze czarnym. Blachodachówka Quadro była cztery lata temu na rynku pierwszą blachodachówką modułową o płaskim profilu i o tak modnym dzisiaj minimalistycznym, nowoczesnym wyglądzie. Jest lakierowana proszkowo, ma wyjątkową na rynku grubość 0,7 mm, niski ciężar własny (7,2 kg/m²) i objęta została 30-letnią gwarancją jakości Monier Braas.  Produkt ten znalazł się w ofercie tej firmy po fuzji z Icopalem.

Nierówna blachodachówka ułożona przez pierwszą ekipę

Pierwsze podejście
Poszukiwania wykonawcy doprowadziły inwestora do konkretnej firmy – dużej, znanej w regionie, z dużym portfelem zamówień, sprawdzonej przez znajomych i kuzynów i od lat działającej w branży. Nic nie miało prawa pójść nie tak.

A jednak poszło. Już więźba tego krokwiowo-płatwiowego dachu z drewna sosnowego została ułożona podejrzanie szybko – półtora dnia na 400-metrowym dachu pod płaską blachę. To musiało skończyć się kłopotami, ale inwestor nie był w momencie odbioru więźby wystarczająco czujny i prace ruszyły dalej.

Zgroza – część łat była „mocowana” krótkimi wkrętami do blachy

Łacenie i montaż blachodachówki
Montaż pokrycia odbywał się w szybkim tempie w zespole 5-osobowym. Jednak po jego zakończeniu efekt był daleki od ideału. Z każdym kolejnym zamontowanym modułem inwestor stawał się coraz bardziej niespokojny. Blacha na dachu nie zamykała się prawidłowo, falowała, były widoczne szpary i krzywizny.

Ogromne tempo pracy i lekceważenie nierówności na etapie więźby i łacenia doprowadziły do tych problemów. Poprawki były konieczne i inwestor próbował porozumieć się w tej kwestii z wykonawcą. Ten jednak stwierdził, że nie jest w stanie sprostać wymaganiom i opuścił plac budowy.

Pozostawione przez pierwszą ekipę śmieci na membranie

Oprócz powyginanej nierównej blachy na dachu inwestor wymienia kolejne zaistniałe błędy wykonawcy: brak podwójnego łacenia, śmieci pozostawione pod blachą na membranie, łaty mocowane na części połaci krótkimi wkrętami przeznaczonymi do blachy, które były za krótkie, aby utrzymać pokrycie i łaty w czasie wietrznej pogody.

Drugie podejście – właściciel zakasuje rękawy
I tak w czerwcu ubiegłego roku właściciel budynku pozostał sam z kłopotem. Ale na szczęście zawodowo zna się na pracy z blachą. Postanowił dach wyprostować z pomocą ojca, który niegdyś pracował jako dekarz i wuja, który dawniej prowadził mały zakład stolarski. Determinacja inwestora, jego zamiłowanie do precyzji i doświadczenie zawodowe związane z konstrukcjami stalowymi, a także wsparcie starszych fachowców z rodziny – wszystko to umożliwiło osiągnięcie zamierzonego celu.

Widoczne wkręty przy obróbce komina

Panowie zdejmowali ostrożnie moduł po module, zaznaczając kolejność ich ułożenia. Potem zrywane były łaty i zdjęta membrana po to, aby wyheblować i wyprostować krokwie, ponieważ to od nich należało zacząć prostowanie dachu.

Zakupiono nowe łaty i wyheblowano je heblarką rzemieślniczej produkcji. Zgodnie z instrukcją bite co 399 mm łaty były prostowane podkładkami i przeheblowane dodatkowo ręcznym strugiem elektrycznym także gdy już znalazły się na dachu. Pierwsza ekipa dekarska położyła niestety tylko pojedyncze łaty, tymczasem zgodnie z instrukcją producenta ta balchodachówka wymaga podwójnych łat na kontrłatach, a więc inwestor położył również podwójne łacenie. Płaska blachodachówka modułowa jest niesamowicie wymagająca, jeśli chodzi o wyrównanie łat.

Poprawiona obróbka komina – bez widocznych wkrętów

Kolejny krok to ponowne zamocowanie modułów. Niektóre z nich były pokrzywione i pofalowane i musiały być ręcznie delikatnie wyginane, aby im przywrócić pierwotny prosty kształt. Była to bardzo precyzyjna robota, która trwała aż do nadejścia zimy – do grudnia. Jedna połać pozostała do naprawy na kolejny sezon.

Trzecie podejście – dokończenie naprawy i obróbki
Prowadząc te prace z seniorami rodu inwestor jednocześnie długo szukał firmy, która wykona obróbki dekarskie i wspomoże go w prostowaniu dachu. Prace, które należało wykonać to:

  • demontaż i montaż pokrycia na jednej stronie (całkiem sporej), tej która nie została przed zimą poprawiona
  • demontaż i montaż dwóch rzędów modułów blachodachówki na całej długości okapu
  • demontaż desek pasa rynnowego i montaż nowych desek oraz wyrównanie nierówno podciętych krokwi
  • montaż obróbek pasa podrynnowego
  • montaż rynny na hakach wiszących, siatki okapu, pasa nadrynnowego
  • montaż podkonstrukcji gąsiorów, a także samych gąsiorów
  • poprawki obróbek kominów
  • poprawka linii kosza.

Do wyrównania dachu konieczny był demontaż i ponowny montaż dwóch rzędów paneli po całym obwodzie

Wybór padł na firmę Kamildach, której inną realizację opisywaliśmy w wydaniu sierpniowym. Na pana Kamila musiał inwestor czekać od października aż do czerwca tego roku. Jego system pracy był zupełnie inny niż pierwszej ekipy – pracował ze swoimi czterema lub pięcioma ludźmi regularnie od 7 do 17, spokojnie, dokładnie, ciągle pytając inwestora o uwagi. Pan Kamil, który nigdy wcześniej nie pracował z blachą Quadro, uznał, że dach, choć jest wielopłaszczyznowy, to jest prosty a blachodachówka wymaga tylko dokładności, więc nie ma problemu i wszystko się zrobi.

Ekipa Kamildach dokończyła najpierw naprawę połaci, której nie zdążył zrobić inwestor w poprzednim roku przed zimą. Całe pokrycie należało zdjąć, zdemontować łaty i na nowo przybić podwójne łaty, wcześniej równając dach za pomocą podkładek różnych grubości od 1,5 mm do 1,5 cm. Po dokładnym wyrównaniu położono blachodachówkę.

Dach w kalenicy – stare gąsiory przerobione zostały na listwę maskująco-zaczepową gąsiora

Wentylacja i orynnowanie
Wentylacja odbywa się z tyłu rynny, która montowana jest na hakach. Haki te zostały wymienione z doczołowych na wiszące, bo tak zapewniony został lepszy ruch powietrza wentylującego dach. Instrukcja Icopala nie obejmuje tego rozwiązania, ale pan Kamil nie widział lepszego wyjścia. Problem pojawił się na etapie montowania haków, ponieważ trzeba było wyciąć bruzdy na głębokość 2,3 cm – tego wymagało pokrycie, bo jest ono opuszczane na łacie i automatycznie pozostaje tylko niecałe 2 cm, co znacznie osłabiło pierwsze łaty. Z tego powodu w celu wzmocnienia łat od spodu pod każdą rynajzę podłożone zostały płytki ze sklejki wodoodpornej o wymiarach 15 x 25 cm i zamocowane na wkręty po 12 szt. każda.

Jeśli chodzi o orynnowanie to zastosowano rynny fabryczne stalowe Flamingo 135/90 marki Budmat. Montowane były w odcinkach 4-metrowych na systemowe złączki, podobnie zresztą jak rury spustowe.

Gąsiory wymagały trzech prób wykonawczych, aby uzyskać satysfakcjonujący dekarzy rezultat

Obróbki
Propozycje obróbek (pas podrynnowy i gąsiory) inwestor dostał do akceptacji w pierwszym dniu pracy ekipy w postaci zdjęć na telefonie pana Kamila. Były to rozwiązania podpatrzone wśród jego znajomych dekarzy z Rosji. Wszystkie obróbki wykonane zostały na placu budowy. Zarówno gąsiory, pas podrynnowy, jak i komin na odpływie wykonano bez widocznych wkrętów. Do obróbek dekarze wykorzystali na budowie zaginarkę Sorex, ale do gąsiorów musieli zrobić własną.

Pas dorynnowy był zakupiony wcześniej i wymagał pewnej modyfikacji, ponieważ nie pasował pod względem wymiaru do nowej koncepcji. Z kolei pas podrynnowy został wykonany z czarnej blachy stalowej. Był bardzo pracochłonny, wymagał dużej staranności i dokładności. Musiał być robiony ręcznie tak, aby wszystkie wymiary były takie same – żeby zaczynał się i kończył wszędzie tak samo.

Idealne wyrównanie

Gąsiory wymagały również sporego nakładu pracy. Dopiero za trzecim razem udało się dekarzom uzyskać satysfakcjonujący efekt i idealną linię prostą. Tak to jest, jak się coś robi pierwszy raz i to na podstawie zdjęcia poglądowego, nie mając żadnych wymiarów – mówi pan Kamil i dodaje – Inwestor był zadowolony z efektu i na końcu zapytał mnie, czy my na pewno pierwszy raz wykonywaliśmy takie gąsiory i to ze zdjęć i nie mógł uwierzyć, że tak! Cała podbudowa pod gąsiory wykonana jest ze sklejki i płyty OSB a stare gąsiory, które inwestor miał zakupione wcześniej, zostały przerobione na listwę maskująco-zaczepową gąsiora.

Wentylacja w kalenicy – przed poprawką

Należało także zdemontować deskę okapową i przykręcić nową o grubości 4 cm, a także konieczne okazało się zdemontowanie dwóch pierwszych modułów blachy po całym obwodzie i wyrównanie ich do wcześniej poprawionej przez inwestora płaszczyzny dachu.

Obróbki kominów były poprawiane ze względów estetycznych – tak, aby wkręty nie były widoczne. Także dwa kosze zostały docięte i wyrównane, ponieważ wykonanie pierwszej ekipy nie zapewniło równej linii cięcia kosza.

Przygotowanie do montażu rynien – widoczne nacięcia pod haki wiszące

Odbiór
W 19 dni udało się ekipie Kamildach dokończyć cały dach. Odbiór odbył się oczywiście bez zastrzeżeń, bo przecież wykonawcy mieli częsty kontakt z inwestorem i prosili go wręcz, aby od razu zgłaszał uwagi. Inwestor patrzył więc na detale, co dla ekipy Kamildach nie stanowiło problemu. Dzięki temu i wykonawca i właściciel dobrze się rozumieli. Dobry był to duet – bardzo wymagający inwestor i bardzo dokładny dekarz.

Pas podrynnowy – bardzo pracochłonne ręczne wykonanie

Kilka pytań
Czy inwestor był zbyt wymagający? Czy w ogóle inwestor może być zbyt wymagający? Być może niektórzy z nas machnęliby ręką i stwierdzili, że jeśli dach nie przecieka, to niech tak zostanie. Ale właściciel tego domu na sam materiał pokryciowy wydał ok. 50 tys. zł i miał prawo oczekiwać, że jego dach będzie prosty i bezpieczny na lata.
Czy firma dekarska nie posiadała wystarczających umiejętności i wykazała się złą wolą? Na pewno dla wielu innych inwestorów była to wymarzona firma, która szybko zrobiła dach i nie dopuściła np. do zalania budynku. Ale czy opisane błędy nie były spowodowane pośpiechem, gonitwą za pieniądzem, za kolejnym zleceniem? A po drodze gdzieś zgubił się klient i jego prawa?
I jeszcze kilka innych pytań: Czy można zostawić klienta – choćby bardzo uciążliwego – z rozpoczętą robotą? Co jest ważniejsze – wykonać solidnie i do końca swoją pracę czy szybko przejść na inny obiekt? Czy tylko inwestor ma ponosić koszty błędów, jakie popełnia wykonawca? Gdy wykonawca popełni błędy, czy jest usprawiedliwiony i rozgrzeszony, gdy tych błędów inwestor nie widzi?
Każdemu z nas jest czasem potrzebny rachunek sumienia…

Opracowanie redakcyjne
na podstawie materiałów
wykonawcy i inwestora

Źródło: Dachy, nr 9 (225) 2018

PODZIEL SIĘ:
OCEŃ: